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中国船舶中船九院设计我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”正式投产
发布时间:2022-06-30

央视报道:6月26日,中国海洋石油集团有限公司对外宣布,我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能化制造基地正式投产,标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。

中国船舶集团所属中船九院承担

海油工程天津智能化制造基地的整体规划设计

及钢结构预制车间中的平面分段生产线总承包

该“智能工厂”是

中央企业数字化转型示范基地

中国海油探索智能制造的示范项目

天津市海工高端装备和设施制造领航区示范基地 

智能工厂”以工艺设计为核心,总面积约57.5万平方米,核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位,设计年产能为8.4万结构吨,拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置(FPSO)停靠的优质码头资源。重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气(LNG)模块等高端海工产品,打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。

智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统,以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统,以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分,通过智能制造技术应用和各系统的精益集成,有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。

智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套,实现了从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化,板材自动切割率达90%,甲板片自动焊接率达70%,总体生产效率较传统模式可提升20%以上,成本控制和质量安全管理水平大幅增强。

海油工程天津智能化制造基地投产,是近年来中国海油积极践行“四个革命、一个合作”能源安全新战略,加快推进数字化转型和绿色低碳发展取得的重要里程碑成果。下一步,中国海油将持续加强原创性、引领性科技攻关,大力提升海洋油气装备制造能力,把装备制造牢牢抓在自己手里,努力用我们自己的装备开发油气资源,为推动海洋科技实现高水平自立自强、保障国家能源安全、建设海洋强国作出新的更大贡献。

中船九院总承包的

平面分段生产线众多突破

中船九院总承包的海油工程天津智能化制造基地平面分段生产线取得了众多突破,包括第一次将机器人焊接大规模应用于海上油气生产平台的自动化焊接;第一次利用智能行吊实现甲板H型钢的定位组对;第一次利用信息化软件实现甲板片水平度及尺寸的实时检测;第一次利用在线检测设备实现甲板片水平度及尺寸的实时检测;第一次将自动打磨技术引入规格形式较复杂的甲板片H型钢焊前打磨。 

智能组对门架:由中船九院自主开发,在型钢自动组对领域属于世界首次,创造十多项发明专利。

智能切割:首次实现了套料软件的联机交互和管理切割任务的处理功能。 

智能打磨:第一次将自动打磨技术应用规格形式比较复杂的甲板片H型钢焊前打磨。 

智能组对:开发智能组对装配门架实现甲板H型钢的定位组对,通过软件解析预制甲板片图纸,自动生成所有H型钢的调运顺序后,通过三维立体扫描技术,识别不同规格的H型钢后,实现其精确抓取,优化运行轨迹、自动运行至指定区域的全自动操作。 

智能焊接:将机器人焊接大规模应用于海上油气生产平台的自动焊接,实现了甲板片焊接路径的自主规划,焊接过程根据焊缝实际情况自主调节。 

智能物流:实现型材切割工件、型材二次加工工件物流自动化,H型钢跨间运输无人化。 

智能管控:第一次利用信息化软件实现甲板片H型钢的生产模拟组对和整个生产过程的排产和可视化监控,实现面向海工装备离散制造的多源复杂数据集成。第一次将利用在线监测设备实现甲板片水平度及尺寸的实时监测,实现了建造过程精度的实时控制。


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